金属熔融沉积（DLD）成形技术，是在激光熔覆基础上发展起来的一种新的增材制造技术。它在研究难熔高熵合金以及开发合金成分时，有特别好的优势。为啥呢？因为它冷却速度快，能阻止合金晶粒长大，还能减少元素分布不均匀的情况，这样就不容易形成金属间化合物，所以合金就更容易形成简单的晶体结构。而且它的大功率激光器和大尺寸光斑粒径，能保证高熔点元素被熔化，还能缩短制作时间。所以用金属熔融沉积技术来研究多主元合金，是可行的，也能有实际的应用。

这部分内容是根据第三章的理论和金属熔融沉积的经验，用金属熔融沉积技术来制作混合了元素粉体的 CrMoTi 三元中熵合金，研究打印参数对成型质量有啥影响规律。通过测量打印焊道的宽度和高度，还有成型件的致密度，来分析成型质量和打印参数之间大概是啥样的关系。再用 XRD 测量物相组成，分析性能和打印参数之间的联系。

DLD 打印技术是通过一层一层堆积单道焊来实现打印的。要想用 DLD 打印出精密的零部件，前提是得得到高精度的单道焊熔覆层。影响 DLD 成型质量的打印参数有激光功率、扫描速率、送粉率、光斑直径、气体流量等等。这次实验里的扫描策略，也就是打印方式挺简单的。就是沿着一条直线打印一次后，Z 轴上升 0.5 毫米，沉积头沿着上一层相反的方向，在上一层的基础上接着打印，结束时回到上一层打印的开始位置，这样反复一次就打印了两层单道焊。像这样反复打印三次，一共堆积六层单道焊，就能形成有一定高度的竖直薄壁。这是因为之前做实验发现，就算用一样的单道单层工艺参数来进行多层堆积成型，做出来的样品的宽度和高度也会有误差。为了尽量减少误差的影响，所以就采用多层单道焊堆积成薄壁墙来做实验。随着扫描速率变快，单道焊的高度和宽度会变小。当激光功率变大的时候，扫描速率对单道焊高度和宽度的影响就会越来越小，也就是说激光功率对单道焊尺寸的影响，要比扫描速率对单道焊尺寸的影响大。