全球3D打印市场主要集中在北美、欧洲和亚太三个地区，行业内部设备厂商之间竞争激烈。据Wohlers Associates发布的报告，如今美、欧、亚三个地区的3D打印设备累计装机量占到了全球的95%，其中北美占据四成，欧洲和亚太地区各占近三成，美国、中国、日本和德国装机量位列前四。3D打印内部竞争集中于设备厂商之间，2017年从市场份额看，Stratasys的市场份额为27.2%，虽不及16年，但仍连续16年占据市占率榜首，累计装机量超过五万台。2017年3D systems的市场份额为9.8%，位列全球第二。

金属3D打印新老企业并存，老牌龙头地位稳固，小型企业发展迅速，中低端市场竞争激烈。3D打印材料可分为金属和非金属两大分类，不同材料需要不同的打印原理和设备。美国企业以非金属材料为主，欧洲企业更偏向于金属材料领域。EOS、SLM solution、3D Systems、Concept Laser/Arcam（GE收购）等老牌金属3D打印巨头在早期引领了产业的发展，凭借技术优势和企业的深厚底蕴，已经拥有较高的市场份额和客户认知度，并且老牌龙头企业大多与客户高度绑定，地位相对稳固，2017年Stratasys的市场份额为27.2%，市占率连续16年居全球第一。Desktop Metal、Digital Alloys等新创企业大多成立于2010年以后，相关专利到期后技术壁垒降低，新创企业通过不断改进工艺技术、创新业务模式、提升成本控制，部分企业发展迅速。但是由于老牌企业通过长期市场开拓维持着较高的客户稳定性，而且金属3D打印领域对技术和资金的要求很高，大多数小规模3D打印企业处于亏损状态，加之在政府激励政策下涌现了大批企业。据前瞻产业研究院数据统计，2016年中国3D打印市场66.7%的企业营收规模不到500万，整体中低端市场竞争尤为激烈。

金属3D打印总体技术路线趋于稳定，不同企业技术路线相似，新型技术应用空间有限，较难形成竞争优势。金属3D打印经过多年发展，总体技术路线已基本定型，大多数企业选择使用粉末床选区熔化（铺粉）和定向能量沉积（送粉）两大技术，这两种技术占据了全球72%企业的技术路线（据Wohlers2018年统计）。但是在具体实现工艺上仍有较多分支路线。根据DigitalAlloys的统计，在两大总体技术路线中，激光烧结是主要的工艺实现方式，采用该技术的企业数量占比过半，产值更是占据主导地位。但新的工艺实现方式依然不断涌现，不过中短期内市场拓展难度较大，主要为一些面向特定市场的新型企业等。

国内龙头产品的关键技术指标能够达到国外巨头同类产品水平，产品整体性能相当。由于3D打印设备关键零部件仍然依赖进口（如激光器、振镜等），国内企业技术研发主要集中于基于进口零部件之上的设备制造与软件优化，因此短期内产品性能可迅速赶上国际领先水准。国内企业拥有金属3D打印工程化应用的丰富经验，针对下游客户使用过程中的难点和痛点，进行相关技术的优化和改进，产品性能得到了提升，部分产品指标如成形尺寸、预热温度、氧含量控制以及铺粉效率等方面甚至超过了国外老牌企业。相较于国外公司近30年的发展历史，国内增材制造设备起步较晚，虽然在短时间内取得较快进步，但在设备运行的稳定性、产品质量等方面需要进一步提升。

国内金属3D打印企业主要客户集中于航空航天高端装备领域，盈利能力和稳定性较高，有利于营收规模的稳步增长。海外金属3D打印龙头3DSystems主要客户领域较为分散，汽车、航天、医药、材料以及各类消费级市场皆有所涉猎，尽管2018年毛利率为47.17%，但期间费用率高达约53.45%，其中销售及一般行政费用率较高，一定程度上反映消费级及工业级市场的竞争较大且推广应用的难度。国内企业在品牌效应、渠道、技术等方面有所劣势的情形下，多个领域多管齐下难度较大且难以稳定快速发展。航空航天领域客户粘性较大，销售费用率相对较低，盈利能力的绝对值以及稳定性往往能够得到可靠保证，因此大多数国内优质企业主要依托于航空航天领域发展并逐渐拓宽市场。铂力特在航空航天领域的主要客户比例高达68.94%，为盈利质量和成长稳定性提供了重要保障。国内企业发展时间较短，整体营收规模和市占率水平较低。国内优质企业领衔开展市场培育与国产替代进程，由代理逐步走向自产，基于成本和需求端的一定优势，发展前景良好。